​模具热流道是一种应用于注塑模具的先进浇注系统。它通过加热的方式使塑料熔体在流道系统中始终保持熔融状态，与传统的冷流道相比，热流道系统能够减少废料产生、提高成型质量和生产效率。热流道系统主要由热流道板、喷嘴、温度控制器、加热元件等部分组成。模具热流道工作中的技术关键要点主要包括以下几个方面：
温度控制
精确控温的重要性：热流道系统中，塑料熔体温度的精确控制至关重要。温度过高，会导致塑料降解，影响产品性能和外观质量；温度过低，熔体流动性差，可能无法充满型腔，造成产品缺陷。例如，在注塑聚碳酸酯（PC）材料的产品时，其加工温度范围较窄，温度控制不当会使产品出现变色、脆化等问题.
加热元件与温控器的选择：要合理地设置加热元件，如加热棒、加热圈等，并确保其与流道板或喷嘴的配合间隙，以尽量减小热损失。同时，应尽量选择较为先进的电子温控器，其控制精度一般可达 ±1℃，高精度的甚至可达 ±0.5℃，以满足温控要求 。具备多区域分别控温功能的热流道系统更具使用灵活性和应变能力，能更好地适应不同位置的温度控制需求.
塑料流动控制
流动平衡设计：塑料在热流道系统中要实现流动平衡，浇口需同时打开，使塑料同步填充各型腔。对于零件重量相差悬殊的家族模具，要进行浇道尺寸设计平衡，否则会出现有的零件充模保压不够，有的零件充模保压过度、飞边过大等质量问题.
流道尺寸优化：热流道浇道尺寸设计要合理。尺寸太小会使充模压力损失过大；尺寸太大则热流道体积过大，塑料在热流道系统中停留时间过长，易损坏材料性能，导致零件成型后无法满足使用要求。可以借助专业的 CAE 软件进行好的流道设计.
系统密封
防止漏料：良好的密封是热流道系统正常工作的基础。在热流道板、喷嘴与模具型腔等连接部位，需采用合适的密封圈、密封胶等密封措施，防止塑料熔体泄漏。一旦发生漏料，不仅会影响产品质量，还可能损坏热流道元件，导致生产中断.
密封材料的选择：密封材料要能承受高温、高压以及塑料熔体的腐蚀，具有良好的弹性和耐磨性。常用的密封材料有氟橡胶、硅橡胶等，不同的塑料材料和工作温度对密封材料的要求也有所不同。
浇口设计与选择
浇口类型：常见的浇口类型有开放式浇口和针阀式浇口。开放式浇口结构简单、成本低，但对熔体的控制精度相对较低，易出现拉丝、滴漏等问题；针阀式浇口则能精确控制熔体的注射时间和流量，有效防止熔体在注射前的滴漏现象，适用于对产品外观质量要求较高的注塑成型，但结构复杂、成本较高.
浇口位置与数量：浇口位置和数量的确定要综合考虑产品的结构、尺寸、外观要求以及塑料的流动特性等因素。合理的浇口位置和数量能够使塑料熔体均匀地填充型腔，减少产品的内应力和变形。例如，对于大型平板类产品，可采用多点浇口的方式，以保证熔体的均匀填充.
热流道板的设计与安装
结构设计：热流道板的结构形式主要由型腔在模具上的分布情况、喷嘴排列及浇口位置来决定，需确保流道的布局合理，使塑料熔体能够顺畅地流动到各个喷嘴。同时，热流道板的强度和刚性要足够，以承受注射压力，防止变形.
安装固定：安装热流道板时，应充分考虑绝热和承受注射压力两方面的问题。通常在流道板和模板间设置垫块和支撑件，一方面可承受注射压力，以免流道板变形而产生漏料现象，另一方面还可减小热损失.
维护与保养
定期检查：定期对热流道系统进行检查，包括加热元件的工作状态、温度传感器的准确性、密封元件的密封性、流道内是否有杂质堵塞等。及时发现并更换损坏或老化的元件，以确保系统的正常运行.
清洁保养：在生产过程中，塑料熔体可能会在热流道系统内产生积碳、残留等杂质，影响系统的性能和产品质量。因此，需要定期对热流道系统进行清洁，可采用专用的清洗剂和清洗设备进行清洗.