在注塑成型中，对质量的把控尤为重要，一个工厂的立足之道就是质量，质量就是口碑。当工厂生产的产品不符合预定的质量标准，无法满足客户所提出的要求时，比如产品翘曲变形，导致预装时闪缝装配不良，即是产生了质量问题。

要想严抓质量观，首先应定时进行质量分析，总结原因。一般出现问题都是体现在质量体系失控，即人、机、料、法、环，失去管控导致。人，是指与这个生产品关联的人。机，是指生产产品的机器和模具以及辅助设备。料，是指所使用的材料（原料、水口料、造粒料以及色母和填充剂等）。法，是指生产产品所约束的规定。环，是指生产产品的环境。这些因素都是相互影响、环环相扣，我认为这其中最重要的一个因素是“人”，这些都可以通过人为的检验、人员之间的沟通协调以及及时的流程优化，可以在一定程度上达到对质量的控制。

以下是总结了与质量相关的小tips，但望对各位有些帮助:

1.明确并统一质量标准，每样产品都应设立样件（在可接受的范围内及时更新样件）。新产品做好试模记录，开会确认产品标准（与模具厂家试件产生差异时要以自己支持的生产技术水平为准）。

2.开机调试产品需要与样件对比参照，与样件不符时可以与上批产品对比参照。当产品问题到不可接受的范围时，应及时分析原因，反馈上级，减小产能浪费。

3.首检通过后，批量生产时对生产的产品进行抽检，对易产生质量问题的产品应需要增加抽检频率和数量。

4.在分工后，带班班长和品管员需对每个机台人员进行质量培训，详解产品的要求和易出现的质量隐患，对重点产品可设立专人专机生产，减少质量隐患。

5.在稳定生产后，分拣员需遵照作业指导书进行生产、包装。当产品出现不良时及时填写好不良品记录表，并对自己包装的产品做好标识、盘点数量，认真核对产品编号和名称，方可找品管员盖检入库。

6.当班产品必须盖检，当班产品当班处理，拒绝延后拖期。对于生产中产生的不良品进行追溯，由带班班长负责及时处理，每天班后开会总结产生质量问题的原因。

7.当产品出现质量问题时，分拣员必须及时反馈给工艺人员和检验人员，工艺人员需对产品及时调试，调试后需做好参数更改调试记录，与首件进行对比参照并与质检员进行确认质量。

8.当批量事故发生时，应拒绝兑现机制，对相关人员进行调查报告，并做出再发措施，对质量采用让步措施，质检组长对存在质量问题的产品，封取可用标准，分拣员进行筛选，争取为工厂损失降低最低。

9.对技术人员进行全面理论知识的培训和学习，提高其理论知识和注塑成型过程的掌控，对于调试困难的产品，可以制定工艺手册，减少盲目开机，对于缺陷问题及时调试走科学注塑的道路，降低不良品产出和提升工作效率。

10.对已出现问题的产品，及时优化跟踪现有的工艺参数，及时解决可能诱发的缺陷，采取针对性的措施，降低潜在的质量问题。

11.当产品出现质量问题，技术员无法调试出和首件及样件的要求时，质检员与技术员以及班长，及时沟通，争取达到可接受的范围。不满足生产要求时，技术员需分析不能调的原因，并及时向领导汇报，寻找可解决的方案。

12.黑点是注塑成型的老大难问题，严重影响产品的报废率。外部因素--严格控制成型加工车间的原料和水口的工作环境质量，有效保养模具避免顶针、滑块和碰穿面摩擦掉铁末，内部因素--黑点出现时，可对空射进行清洗螺杆。当设备停机时要对螺杆射空，材料不要滞留在螺杆中。

13.注塑机的维修和养护，常常会不得重视，因为设备对质量的影响不是很大，但是也是一个积少成多的过程，最终会影响产品质量。所以当机器出现问题时及时保养和维护，更换零件以保证稳固机器的工作质量。

14.产品存放地，应对不同类型不同大小的产品分类存放，对不良品，区分隔离时应设立暂存不良品区。

15.订单下单应提前排产制定，避免因赶时间而导致的只要数量不要质量的情况发生。订单完成，换型、换产，需对产品进行评估，（做好下机评审表，笔述不清时与钳工沟通）有问题及时反馈钳工下机对模具保养维护，对有缺陷的部位烧焊研磨，钳工需做好维修记录，待下次生产时验证维修结果，避免因维修而耽误订单交付。