产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其他多种的原因。

1）设备原因

① 料斗中断料；

② 料斗缩颈部分或全部堵塞；

③ 加料量不够；

④ 加料控制系统操作不正常；

⑤ 注压机塑化容量太小；

⑥ 设备造成的注射周期反常。

2）注塑条件原因

① 注射压力太低；

② 在注射周期中注射压力损失太大；

③ 注射时间太短；

④ 注射全压时间太短；

⑤ 注射速率太慢；

⑥ 模腔内料流中断；

⑦ 充模速率不等；

⑧ 操作条件造成的注射周期反常。

3）温度原因

① 提高料筒温度；

② 提高喷嘴温度；

③ 检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统；

④ 提高模温；

⑤ 检查模温控制装置。

4）模具原因

① 流道太小；

② 浇口太小；

③ 喷嘴孔太小；

④ 浇口位置不合理；

⑤ 浇口数不足；

⑥ 冷料穴太小；

⑦ 排气不足；

⑧ 模具造成的注射周期反常；

5）物料原因：物料流动性太差

⒉怎样克服产品飞边溢料：

产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。

1）模具问题

① 型腔和型芯未闭紧；

② 型腔和型芯偏移；

③ 模板不平行；

④ 模板变形；

⑤ 模子平面落入异物；

⑥ 排气不足；

⑦ 排气孔太大；

⑧ 模具造成的注射周期反常。

2）设备问题

① 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；

② 注压机模板安装调节不正确；

③ 模具安装不正确；

④ 锁模力不能保持恒定；

⑤ 注压机模板不平行；

⑥ 拉杆变形不均；

⑦设备造成的注射周期反常

3）注塑条件问题

① 锁模力太低

② 注射压力太大；

③ 注射时间太长；

④ 注射全压力时间太长；

⑤ 注射速率太快；

⑥ 充模速率不等；

⑦ 模腔内料流中断；

⑧ 加料量控制太大；

⑨ 操作条件造成的注射周期反常。

4）温度问题

① 料筒温度太高；

② 喷嘴温度太高；

③ 模温太高。

5）设备问题

①增大注压机的塑化容量；

②使注射周期正常；

6）冷却条件问题

①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；

②将制件在热水中冷却。

3、怎样避免产品凹痕和气孔

产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。

1）物料问题

①干燥物料

②加润滑剂

③ 降低物料中挥发物

2）注塑条件问题

①注射量不足；

②提高注射压力；

③增加注射时间；

④增加全压时间；

⑤提高注射速度；

⑥增加注射周期；

⑦操作原因造成的注射周期反常。

3）温度问题

①物料太热造成过量收缩；

②物料太冷造成充料压实不足；

③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；

④模温太低造成充模不足；

⑤模子有局部过热点；

⑥改变冷却方案。

4）模具问题

①增大浇口；

②增大分流道；

③增大主流道；

④增大喷嘴孔；

⑤改进模子排气；

⑥平衡充模速率；

⑦避免充模料流中断；

⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；

⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；

⑩模子造成的注射周期反常。

5）设备问题

①增大注压机的塑化容量；

②使注射周期正常；

6）冷却条件问题

①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；

②将制件在热水中冷却。